Los ging es in der evangelischen Kirche in Rondorf, im Süden Kölns. Hier steht eine der ältesten Kirchenorgeln der Stadt. Um Punkt acht Uhr morgens erwartet mich dort der langjährige Orgelbauer Frank Retterath vor den Türen des Gotteshauses. Mit im Gepäck hat er einen großen Werkzeugkasten voller Spezialwerkzeug, das ich wenige Minuten später kennenlerne. Die erste Aufgabe des Tages vollführen mein Lehrmeister auf Zeit und ich nämlich am lebenden Objekt: Wir sind angetreten, um das oben genannte Instrument zu stimmen.

„Willst du den Tongeber machen?“, fragt mich Retterath. „Na klar“, antworte ich selbstbewusst, ohne zu wissen, was das bedeutet. Der Sprung ins kalte Wasser ist eben oft am lehrreichsten. Ehe ich mich versehe, drücke ich nicht ganz ohne Ehrfurcht die Tasten des fast 300 Jahre alten Instruments, während Retterath auf der Rückseite der Orgel nach den Pfeifen schaut.

Während es abwechselnd mal schief, mal gerade durch das Kirchenschiff flötet, erzählt der Orgelbauer, wie er zu dem Job gekommen ist. „Ich hatte als Kind Unterricht an einer Orgel und wollte mehr darüber lernen“, so der 44-Jährige. Seit 22 Jahren übt er den Beruf jetzt aus. Eine Ausbildung dauert dreieinhalb Jahre, sagt er. Für Instrumentenbauer gebe es eine Spezialberufsschule.

Diese besucht Christine Wolscht gerade. Ich treffe die Auszubildende im Anschluss an das Stimmen in der Werkstatt von Orgelbau Klais in der Bonner Nordstadt. „Nach dem Abitur wollte ich etwas Handwerkliches machen“, erklärt sie. „Zuerst habe ich ein Praktikum bei einem Kunstschmied gemacht.“ Wegen der Vielfältigkeit des Berufs sei sie dann auf die Idee gekommen, sich bei Klais zu bewerben – denn wer sich für eine Kombination gleich mehrerer Handwerksberufe interessiert, scheint im Instrumentenbau genau richtig.

Das zeigt schon ein kurzer Rundgang durch die Hallen des Unternehmens, die Werkstattleiter Stefan Hilgendorf mir zeigt. „Alles beginnt mit der Rohstoffanlieferung“, erklärt er im Innenhof des Gebäudes. Hier liegen vor Wind und Wetter geschützt sauber gestapelte Hölzer, aus denen Teile für die Orgeln geschnitten werden. Einige der Türme aus Eichen- und Buchenholz sind mehrere Meter hoch. Außerdem lagert hier auch Ahorn. „Bevor daraus Instrumente entstehen, lagern unsere Haupthölzer ungefähr ein Jahr“, sagt Hilgendorf.

Vom Lager aus laufen wir mit wenigen Schritten in die Schreinerei, wo die Hölzer vorgeschnitten werden, bevor es in die Windladen-Werkstatt geht. Ein Windladen ist das Verbindungsstück zwischen der Orgel und den Pfeifen. Diese entstehen im Keller. Ihr Weg beginnt als Zinnbarren, die eingeschmolzen und zu Blechen gewalzt werden. Im Anschluss werden diese dann zurechtgebogen und zusammengelötet. „Unsere größten Orgelpfeifen sind bis zu zehn Meter hoch“, so Hilgendorf. Es seien die Pfeifen im Kölner Dom.

Der Rundgang führt uns weiter durch mehrere Werkstätten. An jeder Station entsteht ein weiteres Bauteil für die Instrumente. Dabei arbeiten die 68 Mitarbeiter und 14 Auszubildenden mit allerhand Materialien und auch Werkzeugen. „Einige Geräte stammen noch aus Großvaters Zeiten“, sagt der Werkstattleiter begeistert und zeigt auf grün lackierte Maschinen aus den 1960er Jahren und eine Apparatur Marke Eigenbau, die aussieht wie ein umgedrehtes Fahrrad. „Damit kann man Drähte bearbeiten.“

Neben solch kuriosen Geräten gibt es aber auch die neueste Technik, beispielsweise eine computergesteuerte Fräse.

Nach meiner Erkundungstour durch das mehr als 120 Jahre alte Gebäude darf ich endlich selbst zupacken. Meine erste Aufgabe: Ventilscheibenmagnete vorbereiten. Das elektronische Bauteil wird in modernen Orgeln für die Ansteuerung einer Pfeife eingesetzt. Dazu trage ich Talkumpuder auf das Dichtungsfilz auf, das später den Luftstrom in der Pfeife regelt.

Im Anschluss gehe ich den Auszubildenden in der Windladenwerkstatt zuhand und helfe beim Bau eines Windladens. Weiter geht es bei den Stöcken. Das sind die Unterbauten aus Holz, auf denen die Pfeifen befestigt sind. Damit die Pfeifen auch luftdicht auf dem Bauteil stehen, müssen auch hier Dichtungen aus Filz angebracht werden.

Mit einer Pinzette und etwas Leim positioniere ich die Ringe auf den Löchern, in denen die Pfeifen stehen sollen. Mein besonderes Highlight: die Pfeifenwerkstatt. Hier geht es richtig zur Sache, wenn man auf Metall als Werkstoff steht. Es wird geschliffen, gelötet und gedengelt, bis sich die Bleche biegen.

Hier darf ich zur Verlängerung einer Orgelpfeife zwei Bleche aneinanderlöten. Nach einer kurzen Einführung kann ich bereits loslegen und bin am Ende ziemlich stolz auf das Ergebnis. „Das sieht richtig gut aus“, sagt ein Mitarbeiter.

Am Ende des Tages treffe ich noch Geschäftsführer Philipp Klais zum Gespräch. „Wir suchen Auszubildende, die mindestens einen Hauptschulabschluss haben“, erklärt der Urenkel des Firmengründers. „Es ist außerdem wichtig, eine Beziehung zur Musik zu haben – im Idealfall spielt man ein Instrument.“ Orgelbauer sei ein Beruf mit guten Zukunftsaussichten, so Klais. Auch in seinem Unternehmen gäbe es gute Übernahmechancen, da Klais für den Eigenbedarf ausbildet.

Fünf Stellen biete das Traditionsunternehmen in jedem Lehrjahr an, zwei bis drei Bewerber gibt es auf jede Stelle. Mein persönliches Fazit: top, der Job. In der abwechslungsreichen Produktion kann jeder seine Nische finden, egal ob man lieber mit Metal, Holz oder am Zeichenbrett arbeitet – oder sich für alle Bereiche begeistern kann und alle Register zieht. Was das bedeutet, hat übrigens Frank Retterath erklärt: „Ein Register ist eine Gruppe von Pfeifen gleicher Klangfarbe“, so Retterath. Ein- oder ausgeschaltet werden kann die Einheit über Schieber. „Alle Register ziehen bedeutet also, dass es mächtig losgeht und alle Pfeifen einer Orgel auf einmal erklingen.“

Dieses Video gehört zu einer Kooperation von GA und WDR.